Automatisation industrielle

Comment l’interopérabilité alimente l’innovation dans les usines intelligentes

Matt Wopata et Erik Syme
L’interopérabilité concerne la sensibilisation opérationnelle. Découvrez le rôle qu’elle joue dans les usines intelligentes et comment surmonter les obstacles qui vous empêchent d’y parvenir.

 

Où en sont les fabricants dans leur parcours vers l’industrie 4.0 ? Qu’est-ce qui les empêche de progresser ? Comment les progrès de votre propre usine se comparent-ils ?

 

Le rapport sur l’adoption de l’industrie 4.0 d’IoT Analytics, un fournisseur d’informations sur le marché de l’IoT et de veille concurrentielle, contient les réponses à ces questions et à bien d’autres. Il révèle les résultats critiques d’une enquête menée auprès de 500 hauts dirigeants du secteur de la transformation, offrant un aperçu de ce qu’ils pensent :

  • KPI de performance
  • Cas d’utilisation de l’industrie 4.0
  • Déficits de compétences
  • Défis qui entravent le déploiement de l’usine intelligente

 

Le rapport met également en lumière le fait que de nombreux fabricants ont du mal à faire avancer leurs initiatives d’usine intelligente. Alors que 72 % d'entre eux ont mis en œuvre ou mettent en œuvre des stratégies de fabrication intelligente, 28 % ne travaillent pas à l’élaboration d’une stratégie. Et si 65 % ont mis en œuvre ou sont en train de mettre en œuvre une stratégie IoT, 35 % n’en sont pas encore là.

 

Comme l’indique également le rapport, les défis techniques peuvent ralentir la réalisation d’usines intelligentes et l’automatisation. Les responsables de la fabrication identifient ces obstacles comme les plus difficiles à surmonter :

  1. Développement de nouvelles applications
  2. Sécurisation des réseaux OT
  3. Interfaçage avec des applications existantes, telles que les systèmes MES et ERP
  4. Gestion de différents formats et protocoles de données
  5. Interfaçage avec les réseaux OT (interopérabilité)

 

Le 23 mai 2024, IoT Analytics et Belden organiseront une discussion sectorielle sur la manière de surmonter ces obstacles afin de vous aider à construire un avenir meilleur et plus intelligent. (Inscrivez-vous au webinaire ici.)

 

Pour donner un aperçu de ce dont nous discuterons pendant le webinaire, ce blog met l'accent sur l’un des principaux défis des cadres supérieurs : l’interface avec les réseaux OT (n ° 5 sur la liste ci-dessus). Dans un blog précédent, nous avons discuté des nuances de la gestion des protocoles et des formats de données (n ° 4 sur la liste ci-dessus).

 

Sensibilisation opérationnelle = Interopérabilité

Pour faciliter la fabrication intelligente, tous les composants présents dans l’usine doivent être capables de communiquer, d’échanger des données, d’interpréter et d’agir sur les données partagées de machine à machine. Sans partage bidirectionnel de l’information, chaque système continuera de fonctionner indépendamment.

 

  • Les environnements OT sont constitués de divers systèmes, dispositifs et logiciels. Ils reposent sur différents systèmes d’exploitation, ont des numéros de modèle différents et sont développés par différents fabricants.

  • Différents protocoles sont utilisés. Certains protocoles sont ouverts, et d’autres sont propriétaires ; certains sont en série et d’autres sont basés sur Ethernet. Les protocoles servant de « langage » aux équipements OT, ils doivent être harmonisés afin que les machines puissent partager des données.

  • Les anciens équipements et les nouveaux robots travaillent côte à côte. Des machines de soixante-dix ans peuvent fonctionner à côté de la technologie nouvellement déployée. Certains équipements existants peuvent même manquer de capacités de connectivité réseau.

Pour obtenir une visibilité complète des opérations, tous ces systèmes et appareils doivent fonctionner ensemble. Les données qu’ils génèrent doivent également être combinées, converties et unifiées au sein d’une plateforme commune unique afin de fournir des analyses et une prise de décision rapide et facile.

 


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L’interopérabilité favorise un fonctionnement optimal

L’interopérabilité est le moteur de l’industrie 4.0, qui rend possibles les usines intelligentes.

 

Sans cela, les machines fonctionneront en silos, inconscientes et non affectées par ce que font les autres machines ou les changements qui se produisent sur la chaîne de production. Cela peut créer des problèmes de gaspillage et de qualité.

 

Des retards peuvent également se produire lorsque les processus ne peuvent pas être automatisés ou se dérouler de manière transparente en raison de réseaux segmentés. Cela peut avoir un impact négatif sur la production et augmenter les délais.

 

L’équipement doit communiquer directement avec les autres équipements de l’usine et le réseau OT pour un fonctionnement optimal. Au fur et à mesure que de plus en plus de machines sont acheminées dans l’usine pour prendre en charge les nouvelles capacités et la croissance, l’interopérabilité devient un défi encore plus grand.

 

Permettre la visibilité des données pour améliorer l’efficacité

Nous avons récemment travaillé avec une société gazière pour faire passer son installation de production d’un état de collecte de données faible ou nulle à une collecte au niveau de l’entreprise afin de soutenir la prise de décision basée sur les données.

 

Les membres de l’équipe d’exploitation souhaitaient augmenter leur capacité de stockage de données afin de pouvoir obtenir davantage d’informations sur les performances, ainsi que les données capturées afin de pouvoir agir en conséquence.

 

Pour surveiller en permanence le système afin de détecter les mises à jour en temps réel et de recueillir les données que l’équipe recherchait, Belden a mis en place un moyen d’interroger les moteurs d’une station de compression d’essence afin d’évaluer périodiquement leur état et de vérifier les changements ou les mises à jour.

 

Les informations sont interrogées à l’aide du protocole de communication Modbus et envoyées à un processeur Rockwell Automation à l’aide du protocole EtherNet/IP. Une passerelle ProSoft transfère les données entre les appareils, qui utilisent des protocoles différents.

 

Grâce à un logiciel qui capture, gère et analyse les données des processus opérationnels, l’équipe d’exploitation de l’usine a accès aux données clés et peut facilement les convertir en tableaux de bord et rapports à des fins de visualisation.

 

Belden a aidé la compagnie gazière à surmonter les défis liés à son environnement unique composé de divers systèmes et dispositifs, de protocoles de communication uniques et d’un mélange d’équipements nouveaux et anciens pour atteindre ses objectifs. Résultat : l’entreprise dispose d’une visibilité en temps réel sur les performances et sait où concentrer ses efforts pour améliorer ses opérations.

 

En savoir plus sur l’interfaçage avec les réseaux OT

L’interopérabilité rend possibles les usines intelligentes.

 

Si vous souhaitez en savoir plus sur la façon dont d’autres usines interfèrent avec les réseaux OT et explorer des solutions aux autres défis techniques qui entravent la création d’usines intelligentes, assurez-vous de vous inscrire au webinaire que nous organisons avec IoT Analytics le 23 mai.

 

Les capacités de Belden en matière de solutions réseau et de données offrent une voie plus simple, plus intelligente et plus sécurisée pour atteindre l’industrie 4.0. Monétisez vos données de grande valeur, stimulez les gains de productivité et générez plus de revenus lorsque vous travaillez avec nous.

 

En savoir plus sur l’interopérabilité des données, la résilience du réseau et les capacités d’Edge Computing de Belden

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