Pourquoi vous devez connaître et réduire les coûts réels de temps d’arrêt de votre usine de produits de grande consommation (PGC)

Alors que les coûts de la main-d’œuvre et des matériaux augmentent pour les entreprises de biens de consommation emballés (CPG), le coût des temps d’arrêt des produits de grande consommation monte également en flèche. En fait, les temps d’arrêt non planifiés coûtent chaque année 1 billion de dollars aux plus grands fabricants du monde, selon un récent rapport de Siemens.

Le rapport révèle également que l’usine moyenne de produits de grande consommation courante connaît 25 heures d’interruption de service non planifiée par mois (soit 300 heures par an !), à un coût moyen de 23 600 $ l’heure.

Imaginez les répercussions financières et sur la productivité d’une réduction de moitié ou plus de ce chiffre.

Comment calculer vos temps d’arrêt avec précision

Connaissez-vous le coût total des temps d’arrêt de votre usine de produits de grande consommation (PGC) et comment le calculer ?

Les temps d’arrêt ne se limitent pas à la perte de production. Ce chiffre doit également inclure les conséquences dérivées des temps d’arrêt, ainsi que les coûts associés à la réponse et à la résolution du problème à l’origine du temps d’arrêt.

Ces coûts peuvent comprendre :

• Produits gaspillés
• Le temps nécessaire pour redémarrer la production
• Les composants de remplacement et frais d’expédition associés
• Les frais d’urgence pour obtenir rapidement des composants de remplacement
• Les coûts de personnel associés à la résolution du problème
• Les tiers qui fournissent un service et une assistance en matière de réparation
• Les frais d’heures supplémentaires et/ou après les heures normales de travail 

Parmi tous les éléments de cette liste, les coûts de personnel sont souvent les plus négligés lors du calcul du coût réel des temps d’arrêt des produits de grande consommation. Les dépenses de personnel comprennent :

• Le personnel de maintenance qui doit dépanner et diagnostiquer le problème, identifier des solutions et effectuer des réparations
• Les opérateurs inactifs qui sont payés mais qui ne peuvent pas continuer leur travail ou se concentrer sur les KPI
• Les responsables des lignes de production et des usines qui doivent se démener pour gérer les perturbations des calendriers et des objectifs de production
• Les dirigeants qui doivent enquêter sur les raisons de la perte de ventes et de revenus 

Comment utiliser votre nombre de temps d’arrêt à votre avantage

Votre coût horaire moyen des temps d’arrêt vous donne un cadre pour évaluer le retour sur vos investissements en maintenance préventive.

Supposons que le coût du temps de production perdu soit de 100 000 $ l’heure pour votre usine de produits de grande consommation (PGC).

Ensuite, calculez les dépenses supplémentaires associées au traitement et à la réparation de ce temps d’arrêt chaque fois qu’il se produit. (Reportez-vous à la liste ci-dessus pour vous assurer de tout prendre en compte.) Ajoutez ce chiffre au coût du temps de production perdu. Divisez cela par la durée moyenne (en heures) de chaque incident de temps d’arrêt.

Maintenant que vous connaissez le coût horaire du temps de production perdu, ainsi que le coût horaire moyen de la remise en ligne, vous pouvez calculer le coût total moyen des temps d’arrêt par heure.

Ce chiffre peut être un outil puissant. Il vous permet non seulement d’établir une base de référence en matière de performances, mais également de comparer les améliorations en cours de route. De plus, il vous aide à déterminer rapidement le retour sur investissement des systèmes et des solutions qui résoudraient définitivement un problème récurrent.

Dans cet exemple, si vous pouviez résoudre définitivement le problème pour 300 000 $, l’investissement sera rentabilisé après avoir évité seulement trois heures de temps d’arrêt, au maximum.

Ce chiffre illustre également le coût de l’inaction. Si le problème n’est pas résolu, vous comprenez au moins l’impact financier des temps d’arrêt non planifiés sur votre entreprise de produits de grande consommation.

3 causes courantes de temps d’arrêt des produits de grande consommation (PGC)

En ce qui concerne les temps d’arrêt des produits de grande consommation, il existe des problèmes récurrents que nous rencontrons fréquemment. Ici, nous partageons les trois premiers, ainsi que des idées sur la façon de les résoudre.

1. Moteurs et mécanismes moteurs

Les moteurs entraînent de nombreuses choses dans votre usine de produits de grande consommation : convoyeurs, pompes, etc. À un moment donné, lorsque ses pièces ne bougent plus, le moteur arrive en fin de vie.

Si votre usine fonctionne en mode réactif, vous ne vous rendrez peut-être pas compte du problème moteur avant qu’il ne soit trop tard : le moteur tombe en panne et l’équipement cesse de fonctionner. Cela interrompt rapidement la production.

Comment prévenir les problèmes moteurs : 

Créez un environnement prédictif et non réactif. En suivant de manière proactive les performances du moteur et les anomalies en temps réel, vous pouvez voir des signes de problèmes à l’horizon : surchauffe, surcharge, augmentation des vibrations, etc. Les problèmes peuvent être résolus avant que le moteur ne tombe en panne complète.

2. Équipement à haute capacité

Les appareils tels que les blocs d’alimentation qui ont la capacité de stocker une charge électrique ou nécessitent une conversion de puissance (d’un type d’alimentation à un autre ou à un niveau de puissance différent) sont plus sujets aux temps d’arrêt. Par exemple, ils sont affectés par les surtensions, la chaleur excessive et la vaporisation du fluide à l’intérieur du condensateur.

Comment prévenir les problèmes de capacité :

À l’instar du suivi des performances du moteur, vous pouvez également surveiller les performances et la dégradation des condensateurs pour détecter de manière préventive les problèmes avant qu’ils n’entraînent une défaillance et remplacer les pièces en coordination avec les efforts planifiés en matière de temps d’arrêt.

3. Comportement humain 

Si les pannes d’équipement peuvent être responsables de nombreux cas de temps d’arrêt, les personnes jouent également un rôle. Si, par exemple, le personnel de maintenance dépend d’un opérateur pour l’avertir lorsque l’équipement a besoin d’attention, un temps de production précieux peut être perdu. Cela peut prendre plusieurs minutes à l’opérateur pour trouver quelqu’un à qui signaler le problème. Nous avons également vu des situations où une machine tombe en panne, de sorte que l’opérateur décide de faire une pause avant de revenir et d’informer la maintenance du problème.

Comment prévenir les problèmes d’opérateur humain :

Lorsque les machines tombent en panne, leurs données peuvent être capturées, transmises et analysées pour créer des ordres de travail en arrière-plan et informer la maintenance du problème, automatisant ainsi la conversation entre l’opérateur et la maintenance.

Au lieu de dépendre d’un opérateur pour signaler le problème, la maintenance peut être notifiée immédiatement et automatiquement en cas de défaillance des machines.

Nous pouvons vous aider à maîtriser les temps d’arrêt

Une maintenance inefficace contribue grandement aux temps d’arrêt non planifiés dans les environnements de produits de grande consommation. Un rapport de 2023 dirigé par PMMI, The Association for Packaging and Processing Technologies, révèle que seulement 43 % des entreprises de biens de grande consommation utilisent actuellement la maintenance préventive, mais 45 % prévoient de la mettre en œuvre au cours des trois prochaines années. Parmi les entreprises qui utilisent la technologie, beaucoup travaillent encore à son déploiement à l’échelle de l’usine.

Calculer et contrôler les temps d’arrêt prend un temps et des ressources précieux, ce que de nombreuses entreprises de biens de grande consommation n’ont pas sur ce marché du travail tendu. C’est à vous de décider si vous souhaitez déployer des solutions pour résoudre les temps d’arrêt maintenant ou plus tard, une fois que bon nombre de vos concurrents ont déjà réduit leurs temps d’arrêt non planifiés.

Belden peut aider votre équipe interne à :

• Calculer les coûts réels des temps d’arrêt
• Établir des objectifs raisonnables en matière de temps d’arrêt par rapport aux normes du secteur et aux données sur l’efficacité globale des équipements (OEE)
• Utiliser les données machine dont vous disposez
• Créer et déployer une infrastructure réseau pour prendre en charge la surveillance en temps réel et la maintenance préventive
• Trouver des moyens pratiques de réduire les temps d’arrêt non planifiés
• Créer une déclaration de valeur et un calcul précis du retour sur investissement afin de savoir exactement à quoi vous attendre de votre investissement

Découvrez comment nos experts peuvent améliorer votre temps de disponibilité.

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