Le premier pas de votre usine vers l’optimisation énergétique : la visibilité des données

Les dépenses énergétiques représentent une part importante des coûts d’exploitation d’une entreprise manufacturière typique. Mais ce qui est encore plus inquiétant, c’est que ces coûts continuent d’augmenter à mesure que les demandes de production deviennent plus complexes et que l’équipement vieillit et devient moins efficace.

Rien qu’aux États-Unis, la consommation d’énergie a augmenté de 6% entre 2018 et 2022, selon l’enquête 2025 Manufacturing Energy Consumption Survey. Ce rapport révèle également que le secteur industriel consomme 32% de toute l’énergie américaine, dont la majorité va à la fabrication.

Aucune usine ne veut consacrer plus d’argent que nécessaire aux services publics, surtout lorsqu’il existe tant d’autres opportunités d’investissement qui offrent un meilleur rendement : recherche et développement, embauche et formation, automatisation et technologie, etc.

En plus de vouloir maîtriser les coûts énergétiques, les usines font également face à une pression croissante de la part des consommateurs, des parties prenantes et des organismes de réglementation pour donner la priorité à la durabilité et à l’efficacité énergétique.

Comprendre la consommation d’énergie est également un élément essentiel de l’établissement de prix compétitifs. Connaître l’apport énergétique pour chaque produit ou lot que vous produisez aide à brosser un tableau plus clair des coûts de production réels afin que vous puissiez fixer des prix qui reflètent avec précision les dépenses.

Compte tenu de ces faits, il n’est pas surprenant que l’optimisation énergétique soit une priorité absolue pour les fabricants. Tout au long de ce parcours vers l’excellence opérationnelle, assurez-vous toutefois de ne pas faire passer l’investissement avant l’analyse. Afin d’optimiser efficacement l’utilisation de l’énergie, vous devez déterminer la quantité d’énergie consommée par votre usine et la destination de cette énergie.

Là où la plupart des plantes ratent la cible lorsqu’elles essaient de comprendre la consommation d’énergie

La visibilité est la première étape vers l’optimisation énergétique. Vous devez avoir accès à des données granulaires sur des éléments tels que les performances au niveau de la machine et les modèles d’utilisation de l’énergie. Mais comment pouvez-vous obtenir ces informations ?

L’examen de la facture de services publics de votre usine ne donne pas une image complète de la consommation. Il représente simplement l’utilisation dans l’ensemble de votre installation. Il ne peut pas vous dire :

• Où, quand et comment les pics se produisent
• Lorsqu’il existe des inefficacités ou des possibilités de réduire les pertes d’énergie
• Où l’énergie est utilisée ou à quoi elle sert
• Comment la consommation est liée aux opérations (calendriers de production, temps d’arrêt, maintenance, etc.)
• Quelles machines ou quels processus consomment le plus d’énergie

Certaines usines vont encore plus loin dans l’analyse en examinant les données sur la consommation d’énergie, mais les équipes examinent souvent les informations de consommation historiques : des données sur des événements qui se sont produits il y a des semaines ou des mois, lorsqu’il est trop tard pour agir. En outre, ces données sont souvent séparées des données de production et de maintenance. Sans rassembler ces points de données, il est difficile de comprendre l’impact des calendriers de production ou des performances des équipements sur la consommation d’énergie.

Même si vous pouvez identifier des modèles ou des tendances possibles en comparant les données historiques de consommation d’énergie aux données de production et de maintenance, il s’agit d’informations obsolètes qui ne reflètent probablement pas les conditions d’exploitation actuelles. Prendre des décisions fondées sur ces données pourrait mener à des hypothèses inexactes.

Ce n’est qu’en analysant les données en temps quasi réel que vous pourrez :

• Répondre aux changements rapides d’utilisation causés par les changements dans les calendriers de production, les performances des équipements, etc.
• Détecter et réagir aux pics soudains lorsqu’ils se produisent
• Identifier et résoudre les défaillances d’équipement
• Optimiser les inefficacités opérationnelles, comme un processus de séchage trop long
• Mesurer l’impact des changements pour évaluer si les stratégies fonctionnent

Enfin, certains dirigeants d’usine supposent que se concentrer sur la gestion de la demande d’énergie de pointe conduira efficacement à une optimisation de l’énergie. Mais négliger les inefficacités en dehors des heures de pointe laisse des économies importantes sur la table. Par exemple, vous ne pourrez pas identifier :

• Équipement qui fonctionne pendant les périodes d’inactivité
• Processus exécutés inutilement pendant les temps d’arrêt
• Systèmes fonctionnant à pleine capacité pendant de faibles périodes de production

Aucune de ces stratégies n’offre le niveau de visibilité en temps quasi réel dont vous avez besoin pour réduire la consommation d’énergie sur les machines et les processus.

Comment les données en temps quasi réel transforment la sensibilisation à l’énergie en succès opérationnel

Sans analyser la consommation d’énergie en temps quasi réel et la comparer aux données opérationnelles et aux mesures de performance au niveau de la machine, vous ne saurez pas quels équipements fonctionnent efficacement ou quels processus gaspillent de l’énergie. Alors, comment pouvez-vous savoir par où commencer pour apporter des améliorations pour stimuler l’optimisation de l’énergie ?

Quels que soient les capteurs, les plateformes ou les logiciels que vous choisissez de déployer, les solutions de connexion complètes de Belden vous aident à connecter de manière transparente les actifs et les systèmes à l’échelle de l’usine afin de suivre et de gérer efficacement les données de consommation d’énergie. Il peut s’agir de données provenant de domaines critiques tels que les centrales électriques et les lignes de production, ainsi que de processus et de systèmes spécifiques énergivores, tels que les compresseurs d’air, les moteurs, les mélangeurs, les meuleuses à cônes ou les roues de culbutage.

Une fois que tout est connecté, nous vous aidons à exploiter des données détaillées sur la consommation d’énergie et la consommation d’énergie dans différentes parties de votre installation. Cela vous donne la visibilité dont vous avez besoin pour comprendre comment l’énergie est consommée sur chaque site, dans chaque zone, dans chaque processus ou même pour chaque pièce d’équipement afin que vous puissiez prendre des décisions éclairées sur les mises à niveau et les optimisations.

En connectant ces points de données énergétiques, nous vous aiderons à identifier les inefficacités afin que vous sachiez exactement où et comment optimiser la consommation. À partir de là, vous pouvez élaborer un plan d’optimisation complet qui réduira les coûts, minimisera les déchets et améliorera l’efficacité opérationnelle. En fonction de ce que vous découvrez, vos stratégies peuvent inclure la mise à niveau vers des moteurs plus efficaces, l’optimisation des processus de production ou la résolution des inefficacités révélées par les données. Avec ces données en main, vous pouvez être sûr que vous prenez des décisions percutantes pour améliorer l’optimisation énergétique.

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