3 obstacles qui se dressent entre les entreprises industrielles et l’automatisation des usines

La plupart des environnements industriels reposent sur des équipements et des plates-formes logicielles hérités qui n’ont pas été conçus pour fonctionner avec l’automatisation moderne des usines, l’IA ou les données, ou pour répondre aux exigences de l’industrie 4.0.

Bien que certains systèmes existants puissent stocker des données, les informations sont collectées dans des formats qui ne se traduisent pas sur les plateformes modernes. Il est difficile d’obtenir des informations en temps réel sur les opérations ou de prendre des mesures pour améliorer la production lorsque les systèmes existants ont du mal à communiquer avec les nouvelles plateformes.

En raison du vieillissement de l’équipement et de son incapacité à prendre en charge la maintenance prédictive, on estime que les fabricants dépensent jusqu’à 222 milliards de dollars par an en coûts liés à la maintenance.

Bien que les défis de l’usine diffèrent lorsqu’il s’agit de permettre aux équipements existants et nouveaux de fonctionner ensemble, des obstacles communs surviennent dans presque toutes les situations.

Récemment, Belden a été invité à discuter de ces défis communs avec Manufacturing Technology Insights. Au cours de cette conversation, et dans les informations partagées ci-dessous, nous avons exploré les moyens de surmonter trois obstacles courants liés à l’automatisation des usines. Lisez la suite pour en savoir plus sur ces approches pratiques.

1. Intégration des systèmes existants aux opérations modernes

Aujourd’hui, dans de nombreux environnements de fabrication, les données de production et de maintenance sont encore saisies et suivies manuellement. Les journaux d’entretien papier en sont un bon exemple. Au lieu d’utiliser des systèmes automatisés, les opérateurs et les techniciens notent les inspections, les réparations et les temps d’arrêt sur un presse-papiers ou dans une feuille de calcul. Plus tard, ces informations pourraient être saisies dans un système central.

Si quelqu’un oublie de documenter une action, ou si la documentation est retardée, inexacte ou incomplète, les données sont difficiles à analyser et à en extraire de la valeur. Par exemple, les pannes récurrentes d’équipement et les signes avant-coureurs de réparations nécessaires seront beaucoup plus difficiles à détecter sans un suivi automatisé et un stockage centralisé des données pour la production et la maintenance.

Avant que les anciens systèmes puissent s’intégrer aux équipements modernes pour prendre en charge des stratégies telles que la surveillance de l’état, la maintenance prédictive et les ordres de travail automatisés, la collecte de données doit être alignée, cohérente et automatisée.

L’automatisation de la collecte de données élimine également les « données piégées », c’est-à-dire les informations stockées sur différents systèmes et dans différents formats. Lorsque les données sont « piégées », il est difficile d’y accéder, de les partager et de les utiliser. En automatisant la collecte et l’intégration des données, les informations cloisonnées deviennent disponibles et utilisables par tous.

2. Réunir différents systèmes et protocoles

Il n’est pas rare que différentes philosophies opérationnelles, normes de conception, architecture, protocoles, fabricants et générations d’équipements fonctionnent ensemble au sein d’une même usine. Mais pour s’assurer que les équipements nouveaux et existants fonctionnent simultanément, l’interopérabilité et la compatibilité sont essentielles. Cela signifie trouver des moyens de contourner leurs différences pour assurer des performances optimales.

Il existe des moyens d’intégrer les systèmes et les protocoles afin que les équipements existants fonctionnent avec les nouveaux équipements pour échanger et utiliser les données en toute sécurité, quels que soient le fabricant, le protocole ou la génération.

Un bon exemple de cette intégration en action est lorsque Belden a aidé une compagnie gazière à optimiser les performances de ses divers systèmes, qui reposaient sur différents protocoles de communication. Dans ce scénario, les informations sont interrogées à l’aide de Modbus et envoyées à un processeur Rockwell Automation à l’aide d’EtherNet/IP. Une passerelle ProSoft transfère les données entre les appareils. En développant un moyen d’interroger les moteurs dans les stations de compression d’essence pour évaluer l’état et vérifier les changements, nous avons permis aux opérateurs de gérer de manière proactive la maintenance et de réduire les temps d’arrêt.

3. Planifier la transformation numérique au bon rythme

La hausse des coûts des entreprises, les fluctuations de la demande, les perturbations de la chaîne d’approvisionnement, les pénuries de main-d’œuvre et l’incertitude économique persistante pèsent sur les budgets d’investissement. Avec toutes ces pressions financières, le financement n’est pas toujours facilement disponible pour prendre en charge toutes les initiatives d’automatisation et de transformation numérique en même temps.

Les solutions qui n’obligeront pas votre organisation à se lancer dans les nouvelles technologies, l’automatisation ou la transformation numérique sont le meilleur moyen de surmonter cet obstacle. Votre partenaire de transformation numérique doit vous aider à élaborer une feuille de route progressive, étape par étape, adaptée à votre budget et à votre calendrier.

De tels scénarios de migration sont essentiels pour mener à bien la transformation numérique de manière pratique et rentable. Ils vous aident à préparer l’avenir tout en minimisant les risques et en donnant à votre organisation le temps de s’adapter. Ils maximisent également les investissements antérieurs en technologie et en équipement en vous permettant de prolonger la durée de vie des machines existantes et de préserver le capital.

Favoriser l’automatisation de l’usine sans mise à niveau complète

Pour rester compétitives et réduire les coûts, les usines industrielles doivent adopter une prise de décision en temps réel et basée sur les données. Mais vous n’avez pas besoin de mettre à niveau ou de remplacer complètement tous les équipements de votre usine pour accélérer la transformation numérique.

Belden peut vous aider à vous connecter à ce qui est possible avec l’équipement et les systèmes dont vous disposez, en rendant vos données accessibles et utilisables à tout moment et en tout lieu pour guider les opérations et les stratégies commerciales. Grâce à nos solutions de connexion complètes, vous pouvez mettre vos données opérationnelles à votre service, en exploitant les analyses pour vous adapter rapidement, atténuer les risques et optimiser les flux de travail à mesure que les opérations deviennent plus complexes.

Découvrez comment nous vous aidons dans la transformation numérique.

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